为航空航天、医疗器械、汽车制造等领域提供专业的金属3D打印解决方案
金属3D打印技术在六大核心行业的深度应用
轻量化结构件、发动机部件、卫星组件的精密制造
轻量化部件、原型验证、赛车高性能零件
个性化植入物、手术器械、医疗设备组件
随形冷却水道、模具镶件、快速原型
涡轮部件、热交换器、大型结构件修复
牙冠桥架、种植体基台、正畸托槽
利用金属3D打印制造模具内部随形冷却水道，大幅缩短注塑成型周期。
通过金属3D打印技术修复磨损的燃气轮机燃烧室部件，降低维护成本与停机时间。
采用高精度金属3D打印批量生产钴铬合金牙冠和桥架，提升齿科修复效率与精度。
采用铝合金3D打印技术制造电池托盘，实现结构优化与减重，提升车辆续航里程。
基于患者CT数据定制钛合金骨科植入物，实现多孔结构与人体骨骼的完美匹配。
采用金属3D打印技术实现涡轮叶片内部复杂冷却通道的整体成型，减轻重量同时提升散热效率。
利用金属3D打印快速制造发动机缸盖原型，加速新产品开发周期。
采用金属3D打印技术实现卫星推进器喷管的一体化制造，消除焊接工序，提升可靠性。
通过拓扑优化和金属3D打印制造高性能赛车制动卡钳，实现极致轻量化。
采用3D打印钛合金多孔脊柱融合器，促进骨组织长入，提升融合成功率。
为大型压铸模具制造随形冷却镶件，解决局部过热导致的模具寿命问题。
通过金属3D打印修复大型风电齿轮箱行星架磨损部位，降低运维成本。
采用3D打印技术制造火箭发动机推力室，实现复杂再生冷却通道的一体化成型。
基于口内扫描数据定制钛合金种植体基台，实现精准穿龈轮廓和美学效果。
采用选区激光熔化技术将传统20个零件集成为1个整体部件，减重40%，燃油效率提升15%
基于患者CT数据设计个性化膝关节假体，多孔结构促进骨整合，术后恢复周期缩短50%
采用铝合金3D打印技术制造一体化电池托盘，集成冷却流道，重量减轻35%，续航提升8%
采用金属3D打印制造随形冷却模具镶件，冷却效率提升70%，成型周期缩短40%
采用定向能量沉积技术修复高温合金叶片，修复成本降低60%，使用寿命恢复至新件95%
基于口扫数据设计打印钛合金种植支架，精度达20μm，当天完成修复
采用拓扑优化设计结合3D打印，卫星支架减重55%，刚度提升20%
采用3D打印制造复杂流道热交换器，换热效率提升45%，体积缩小30%
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